新中国成立75年来，我国电石行业发展从起步到壮大。当前，随着中国经济的持续增长和科技的不断进步，中国电石行业正在通过产业结构优化升级，在更加安全、绿色、低碳的发展道路上由世界电石大国向世界电石强国迈进。


　　20世纪50年代，中国电石工业刚刚起步。受“一五”国家规划的推动，东北等老工业基地开始兴建电石生产基地，主要为炼钢、化工等产业提供原料。1948年，我国在吉林建成第一座容量为1750千伏安的开放式电石炉，生产能力为3000吨；1951年，吉林又建成一座相同产能的电石炉；1957年，我国从前苏联引进一座容量为4万千伏安的大型密闭式电炉，同年年底全国电石产量已达10万吨。到20世纪60年代，维尼纶、塑料等有机合成工业在我国迅速兴起，国内电石产能扩张速度随之加快，生产企业数量也有所增长，电石行业在国民经济中的作用日益凸显。


　　改革开放使我国经济进入加速增长期，我国电石行业也因下游需求增长按下了发展“快进键”。据统计，20世纪80年代初期，国内电石年产能约240万吨，2000年时已达480万吨。进入21世纪，随着国内市场对聚氯乙烯(PVC)等产品需求的快速增长，电石行业进入产能快速扩张期。2010年我国电石产能达到2250万吨，而仅6年后这个数字就翻了一番，达到4500万吨的历史最高点。


　　与此同时，电石行业这辆“老战车”也开始了“零件”的更新换代——结构调整、产能布局优化、节能降耗等持续深入推进。2000年前后，国家经贸委要求淘汰开放式电石炉和容量在5000千伏安以下的电石炉，并在2004年、2007年和2014年先后颁布并两次修订《电石行业准入条件》，遏制低水平重复建设和盲目扩张现象，淘汰了一批规模、能耗、环保不达标的电石炉，将“超载”的产能逐渐优化。根据中国电石工业协会发布的《电石行业“十四五”高质量发展指南》，到2025年我国电石行业的目标是将产能控制在4000万吨以内，装置开工率从2020年的68%提高到80%。


　　在淘汰落后产能的同时，国内电石企业也顺应下游产品的市场变化不断进行技术创新，在挪威埃肯炉的基础上，开发出适合我国原材料特点的国产大型密闭炉及配套装备，实现了电石工业“引擎”的更新换代。“十一五”期间，国内密闭式电石炉比重由2005年的不足10%提高到2010年的40%。“十二五”和“十三五”期间，40500千伏安的大型密闭炉得到行业普遍认可，目前产能已占据半壁江山。同时，热解球团、氧热法、电磁法等电石生产新工艺的研发和产业化也在中国电石工业协会的推动下如火如荼开展，为电石行业的发展提供更加多元化的选择。


　　此外，电石炉配套的炉气净化、输送、气烧石灰窑、自动化控制系统等技术装备水平得到大幅提升，电石自动出炉机和料面处理机等自动化和智能化装备的成功应用，减少了出炉等高风险岗位的用工数量，提升了本质安全水平，扭转了行业风险高、强度大、环境差的局面。电石炉气净化灰密闭输送与无害化处置、炉气生物发酵法制乙醇、炉气化学合成法制乙二醇、炉气余热回收利用、炉体高效保温材料等一批节能降碳技术和配套装备的研发、应用和推广，也在助力企业改变高能耗的传统形象。


　　目前，我国电石年产能已达到4000万吨，年产量和表观消费量长期稳定在2900万～3000万吨；企业数量由400多家降至100余家，产能集中度由原先的不足10万吨/家提高到35万吨/家，单位产品综合能耗、电炉电耗持续下降，行业能效标杆值已降至805千克标准煤/吨电石。行业涌现出中泰化学、聊城研聚、鄂尔多斯电冶、内蒙古白雁湖等一批上下游配套齐备、技术水平先进、规模效应明显的龙头企业，整体自动化和智能化水平迈上了新台阶，粉尘、二氧化硫、氮氧化物等主要污染物排放量也明显减少。行业正着力形成绿色、循环、高质量发展的新格局，推动我国由世界电石大国向强国迈进。